APPCC o Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos. ¿Qué es APPCC?

Qué significa APPCC o Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos

El sistema de Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos, también conocido con las siglas APPCC, es un proceso de trabajo que, mediante un enfoque sistemático, va a tratar de identificar los peligros y los riesgos que puedan afectar a la inocuidad de los alimentos, todo ello con el fin de establecer una serie de medidas que permitan controlarlos y eliminarlos, o al menos reducirlos hasta ciertos niveles considerados aceptables desde el punto de vista sanitario.

Este método consiste en analizar los peligros que pueden generarse en el establecimiento o espacio de trabajo en función a sus características particulares para determinar unos puntos o fases de elaboración en donde puedan establecerse medidas preventivas, todo ello con el fin de garantizar que cualquier situación pueda ser controlada al objeto de evitar posibles riesgos para la salud de los consumidores. Este procedimiento le confiere la característica de adelantarse a la situación de peligro y así adoptar las acciones correctivas necesarias para evitar que los alimentos no inocuos lleguen al eslabón último de la cadena alimenticia, que es el consumo, con los consecuentes efectos sobre la salud de la población.

Este tipo de sistemas debe aplicarse principalmente, en el sector de la Restauración Colectiva y se rige por una serie de normas, la Directiva 93/43/CEE de 14 de Junio y el Reglamento 852 y 853 de la Comunidad Europea.

Principios para aplicar el sistema de autocontrol APPCC

1. Formación del equipo
   El personal deberá contar con conocimientos específicos y la competencia técnica adecuada, tanto en lo referente a los procesos, como en relación al producto o productos a tratar. La dirección de la empresa será la responsable de proporcionar los conocimientos necesarios mediante una capacitación adecuada del personal empleado. Es imprescindible acreditar el Carnet de Manipulador de Alimentos y en cierto tipo de empresas, se recomienda además el Curso Control de Alergenos Alimentarios. Puedes consultar la normativa Manipulador de Alimentos.
2. Descripción del producto/s
   Se ha de registrar toda la información existente sobre composición, materias primas, métodos de elaboración, etc. El registro de dicha información deberá ser metódica y precisa.
3. Identificar la intención del uso del producto
   Se ha de analizar el uso previsto por los consumidores y el grupo de población al que va dirigido.
4. Elaborar el diagrama de flujo del proceso de fabricación
   Se trata de describir el proceso productivo mediante un diagrama.
5. Verificación “in situ” del diagrama de flujo
   Dicho diagrama deberá verificarse en la práctica y modificarse si fuese necesario.
6. Enumerar todos los peligros identificados asociados en cada fase operacional
   Una vez claras las distintas fases del proceso, el equipo asignado deberá enumerar todos los peligros físicos, químicos y biológicos posibles.
7. Estudio de las medidas preventivas
   Elaborar una relación de acciones y actividades para eliminar o reducir los riesgos o peligros hasta niveles tolerables.
8. Determinación de los PCC
   La finalidad de los Puntos de Control Críticos (PPC) será determinar la fase del proceso en la que puede ejercerse el control y prevenirse los posibles riesgos o peligros.
9. Establecimiento de límites críticos para cada PCC
   En cada punto de Control se establecerá un valor correcto, uno de tolerancia y otro como límite crítico a partir del cual la materia prima se considerará no adecuada.
10. Establecimiento de un sistema de vigilancia para los PCC
    El objetivo de este punto será establecer un sistema capaz de detectar una pérdida de control en los PCC, el cual deberá proporcionar información a tiempo para que se adopten las medidas correctoras a fin de recuperar el control del proceso.
11. Establecimiento de medidas correctoras
    Tiene la finalidad de subsanar las desviaciones que pudieran producirse por encima o por debajo de los límites críticos marcados.
12. Establecimiento de un sistema de verificación
    Se desarrollarán procedimientos para comprobar que el sistema funciona correctamente.
13. Establecimiento de un sistema de registro y documentación
    En todos los PCC deberá establecerse un sistema de registros adecuado y preciso. Deberán existir pruebas documentadas de toda y cada una de las fases del sistema aplicado.
14. Revisión del plan
    Periódicamente será necesario revisar el Plan de Acción, modificándolo si fuese necesario.

Fichas de control y documentos de registro

Cada empresa alimentaria, en función al sector en el que desarrolla su actividad, deberá disponer los documentos necesarios para el registro y verificación de las medidas preventivas realizadas.

A modo de ejemplo, enumeramos a continuación algunas fichas de control y documentos de registro incluidos en el programa de Autocontrol implementado en un negocio tipo Bar Restaurante.

• Recepción de materias primas
• Control de temperaturas
• Limpieza y desinfección
• Renovación de aceites
• Control de la higiene personal
• Partes de incidencias
• Revisiones y actualizaciones del programa de autocontrol

El compromiso y la cooperación de los empleados será imprescindible para el éxito en la aplicación de estos procedimientos, por lo que será fundamental que el personal reciba la formación necesaria para poder aplicar correctamente los principios de este sistema, de forma que se puedan alcanzar los objetivos marcados de una manera sencilla y eficaz. En el caso concreto de aquellos empleados que estén en contacto con productos destinados a la alimentación, será necesario obtener el Carnet de Manipulación de Alimentos.